Описание технического процесса производства

РЕЦЕПТУРА «БАЗОВОГО СОСТАВА», ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА НА ОСНОВЕ «БАЗОВОГО СОСТАВА» И
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА

Базовый материал для производства широкой гаммы изделий по составу представляет собой мелко- зернистый бетон, модифицированный полимерными пластифицирующими добавками и окрашенный по массе минеральными красителями /в дальнейшем - бетон/.

Базовый состав

№ п/п Компонент Ед.
измерения
Кол-во в
1м3 смеси
Примечания
1 Цемент ПЦ1-500 кг 580 бездобавочный
2 Песок, Мк=2,1 кг 1450 чистый
3 Вода затворения
(с учетом воды растворения добавки)
л 220 (корректируется в зависимости
от влажности песка)
4 Добавка С-3 (33% водный раствор) кг 11,6
5 Краситель-пигмент кг от 0 ДО 23,2 в зависимости
от интенсивности окраски

Описание технологического процесса.

Подготовка компонентов смеси.

Песок завозится автомобильным или ж/д транспортом, складируется под навесом на улице (в зимнее время создается запас песка в теплом цеху, чтобы избежать рассева и использования мерзлого песка). Затем песок просеивается на сите (вибросите) с ячейкой 5-бмм (необходимо иметь запас просеянного песка как минимум в расчете на 2 дня работы производства) и подается в растворосмеситель. При рассеве из песка удаляются комки глины, щебень и крупные посторонние включения.

Цемент поступает на сухое место складирования в мешках или россыпью закачивается в бункер с цементовозов. Место складирование находится возле растворосмесителя.

При дозировании сыпучих компонентов мерными емкостями (ведрами и пр.) для каждой партии материала производится взвешивание на весах. Количество единиц мерной тары на один замес рассчитывается исходя из величины замеса.

Для ускорения технологического процесса желательно иметь емкость предварительно заполненную водой, которая располагается недалеко от места замеса раствора. Вода дозируется мерной емкостью.

Раствор добавки пластификатора готовиться не менее чем за 12 часов до начала замеса. Для подготовки рабочего 33% раствора суперпластификатора С-3 необходима емкость, желательно с крышкой (канистра, бочка и пр.) Сухой порошок суперпластификатора взвешивается на весах, всыпается в емкость с небольшим количеством воды (для уменьшения пылевыделения), остальное количество воды доливается при интенсивном перемешивании. Раствор отстаивается с промежуточным перемешиванием до полного растворения порошка (определяется отсутствием порошка на поверхности воды). После полного растворения порошка ареометром контролируется плотность раствора. Раствор перед формовкой развешивается в емкости (пластиковые бутылки и пр.) в количестве, необходимом для замеса и подается к растворосмесителю. Добавка вводиться в воду затворения смеси непосредственно перед замесом.

Приготовление раствора суперпластификатора С-3 в количестве 1кг

Кол-во С-3, г (с учетом содержания влаги в сухом порошке 8%) Количество воды, г Количество раствора, г Процентное содержание пластификатора, % Контролируемая плотность раствора, г/л
360 640 1000 33 1,165

Красители отвешиваются в количестве, необходимом на один замес и доставляются к месту замеса.

Приготовление растворной смеси.

  1. В сухой растворосмеситель высыпается отдозированый песок, затем высыпается краситель и производится перемешивание в течении 30-90 сек. Время варьируется в зависимости от вида красителя /гранулированный или тонкомолотый/, влажности песка и требуемой однородности окрашивания готового изделия. Гранулированный краситель перемешивается быстрее, чем тонкодисперсный. С сухим песком краситель перемешивается быстрее из-за отсутствия эффекта «комкования»
  2. В готовую сухую смесь всыпается отдозированое кол-во цемента. Сухая смесь перемешивается в течении 45-90сек. В зависимости от влажности песка, «свежести» цемента. Если цемент полежал определенное время в условиях повышенной влажности, тем более в мешках, то у него будет наблюдаться комкование. На изделиях это будет отражаться в виде пятен серого цвета. Если есть требования к равномерности окраски изделий, время перемешивания берется по большей отметке и необходимо использовать не слежавшийся цемент.
    3. В 90% воды затворения вливается приготовленный 33% р-ор
    пластификатора, вода вливается в работающий растворосмеситель с сухой
    смесью. В целью уменьшения времени перемешивания вода затворения
    вливается в течении 20-30сек. Раствор перемешивается в течении 120-180сек. в
    зависимости от качества исходных компонентов, отладки и подгонки лопастей       скребков растворосмесителя.
    4. Оставшаяся вода затворения вводится для обеспечения требуемой удобоукладываемости смеси. Ее количество зависит от влажности песка и может колебаться в разных замесах. Замес производится до полного перемешивания смеси (ориентировочно еще 30-60сек.) Визуально в растворосмесителе раствор перестает осыпаться, а перемешивается большими комками. Готовый раствор по консистенции подобен пельменному тесту, при отделении и встряхивании в руке образует «колобок», но не наблюдается водоотделения.
    5. Растворосмеситель опрокидывается и готовая смесь выгружается в емкость, которая транспортируется к месту формовки. Растворосмеситель очищается от остатков смеси (в случае изменения цвета следующего замеса или окончания замесов смеситель моется водой).

Формовка изделий.

  1. Перед выгрузкой готового замеса может производиться формовка контрольного экземпляра продукции. В зависимости от результата корректируется подвижность смеси посредством добавления оставшейся воды и дополнительного перемешивания.

    При необходимости точного дозирования смеси (например, в случае применения тротуарной формы 300x300x24мм «площадной квадрат») производится взвешивание смеси на весах. В начале смены (в случае изменения компонентов - отдельно) производится контрольная формовка изделия с последующим взвешиванием для корректировки массы смеси. Если используются материалы из одной партии, то корректировка веса изделий не обязательна.

    Необходимость точного дозирования для тротуарной плитки «площадной квадрат» и подобных обуславливается тем, что формы со смесью укладываются друг на друга «в паз» высотой 1мм при этом обратная сторона последующей формы опирается на обратную сторону предыдущего изделия и формует рифленую «сетку». Если количество смеси больше необходимой - последующая форма не прилегает на пазы предыдущей, смесь выдавливается из формы, обмазывает боковые грани форм, обратная сторона изделия получается непараллельной лицевой. Если смеси меньше, чем необходимо со временем происходит «провисание» нижней полки форм, это приводит к тому, что лицевая форма изделий получается выпуклой.
  2. Растворная смесь укладывается круглыми неглубокими ковшиками (зависит от размеров изделий) равномерно по форме для обеспечения свойств готового изделия.
  3. Изделия с уложенным раствором подаются на формовочный вибростол. В зависимости от размера и вида форм, параметров регулировки вибростола выбирается два метода виброформования: либо непрерывный - формы устанавливаются на работающий вибростол, вибрируются под собственной массой и снимаются по мере готовности, либо циклический - изделия устанавливаются на выключеный вибростол, накрываются листом фанеры, ДСП или брусками, пригружаются элластичной лентой, и вибрируются «с пригрузом».
    Время формовки зависит от размера формы, подвижности смеси и параметров вибростола и составляет 40-бОсек.
  4. Отформованные изделия снимаются с вибростола и устанавливаются на поддон термовыдержки. Для того, чтобы обеспечить ровность поверхности отформованных изделий и избежать наплывов свежеотформованной, подвижной смеси, формы необходимо держать параллельно земле и не трясти.
  5. Изделия одного замеса необходимо отформовать за 45-60мин. от времени начала затворения водой. В зависимости от температуры окружающей среды (летом меньше, чем зимой).

Термовыдержка изделий.

  1. Поддон термовыдержки устанавливается недалеко от вибростола на ровную горизонтальную поверхность. По окончании укладки формы накрываются п/э пленкой и термокоробом. Поддоны с коробами транспортируются подъемником на стеллажи термовыдержки.
  2. Термовыдержка изделий продолжается в течении 24 часов. Во время термовыдержки за счет внутреннего тепловыделения цементно-песчаной смеси происходит повышение температуры до 50-бО°С. Это обеспечивает идеальную скорость твердения и набора прочности на начальных сроках. Бетон, произведенный по этой технологии имеет ряд преимуществ, а именно при ускорении набора прочности бетон остается «живым» т.е. набирает прочность в течении времени.

Расформовка, доводка, упаковка и складирование изделий.

  1. Расформовка изделий производится сразу после раскрытия короба. Изделия в это время еще теплые и хорошо выходят из форм. Для расформовки изготавливаются деревянные матрицы из бруса и фанеры под каждый вид изделия. Матрицы позволяют сохранять формы и получать качественные изделия. Если изделия остыли или в случаях изделий сложной формы для ускорения процесса расформовки может использоваться вибростол. В этом случае амплитуда вибрации устанавливается несколько больше, чем на формовочном столе (корректируются в зависимости от изделия).
  2. Если есть особые требования к глянцу на поверхности изделий и к прочности, изделия могут заворачиваться в п/э стрейч пленку. Заворачивание производится непосредственно после расформовки изделий. При этом пленка, должна прилегать ко всей лицевой поверхности изделий. Готовые изделия могут поставляться заказчику, завернутые в стрейч пленку, при этом создаются идеальные условия для набора прочности. Следует учитывать, что цвет в этом случае будет более интенсивным, чем в изделиях, которые сразу высыхают. Если изделия не заворачиваются, то после расформовки устанавливаются вертикально «на ребро» лицо к лицу и перекладывается сверху разделительными прокладками, толщиной 2-4мм (можно использовать кусочки гофрокартона 5x5см). Перекладывание производится для избежания появления пятен (неравномерной окраски) на лицевой поверхности изделий. После выстаивания и определенной потери влаги (в течении 7 дней) изделия упаковываются или проходят окончательную обработку.
  3. Для лакировки поверхности используются акриловые лаки (рекомендуется СП-500, Италия и подобные). Лаки наносятся на сухую поверхность изделия валиками, кистями или распылением в зависимости от требования к поверхности согласно инструкции. Для высушивания возможно предусмотреть камеру с движением подогретого воздуха, в месте нанесения лака необходима вентиляция в объеме, пропорциональном производительности.
  4. Упаковка изделий производится в зависимости от размера, фактуры поверхности и проч. Большие изделия устанавливаются на европоддон на ребрр, обвязываются полипропиленовой лентой (которая затягивается специальным замком и скрепляется металлической скобой). При необходимости ряд изделий перекладывается гофрокартоном или фанерой и устанавливается следующий ряд. Изделия на поддоне обматываются п/э стрейч пленкой, для защиты от атмосферных осадков и проч. Мелкоштучные и эксклюзивные изделия упаковываются в пачки п/п лентой или в упаковочную тару (коробки из гофрокартона и проч.) При упаковке в картонную тару изделия не должны быть влажными во избежание размокания картона.
  5. Готовыми изделиями маркируются и транспортируются на склад готовой продукции. Маркировка изделий производится согласно требованиям нормативной документации, торговой марки и договоренностям с заказчиком. Для правильного использования площади склад может оборудоваться стеллажами для поддонов с готовой продукцией. Конструкции поддонов и стеллажей должны быть жесткими и держать форму. Продукция на складе располагается по видам изделий и цветам.
  6. При отправке изделий потребителю на ярлыке-паспорте указывают:
    • наименование изделий,
    • наименование цвета,
    • номер партии,
    • дата отгрузки,
    • наименование предприятия.

Использование отходов производства.

  1. Технология производства изделий из базового состава является безотходной.
  2. Брак продукции в виде цементного камня используется для производства базового состава путем введения его вместе с песком во время приготовления замеса.

Эксплуатация форм.

  1. В производственном процессе используются жесткие, полужесткие и мягкие формы. Для полужестких форм должны изготавливаться матрицы, которые задают изделиям точное соответствие. геометрическим размерам. Матрицы возможно изготавливать из фанеры и деревянного бруса с последующей обработкой их водоотталкивающими составами (сохнущей олифой и проч.) Для мягких форм матрицы должны грубо повторять контур поверхности изделия.
  2. Жесткие и полужесткие формы не должны подвергаться:
    • механическим ударам,
    • повреждениям внутренней (лицевой для изделия) поверхности,
    • резким перепадам температуры,
    • хранению при температуре ниже 0°С.
  3. При загрязнении внутренней (лицевой) поверхности жестких форм или смене цвета формуемых изделий формы промываются 5% р-ом уксусной кислоты. В зависимости от степени загрязнения формы выдерживаются в растворе до полного отслоения грязи с внутренней поверхности форм. Полужесткие и мягкие формы промываются слабым мыльным раствором.
  4. После промывки формы тщательно споласкиваются проточной водой.
  5. Загрязненный кислотный раствор перед тем, как сливаться в ливневую канализацию, нейтрализуется кальцинированной содой до нейтрального состояния (водородный показатель рН = 3-10, проверяется лакмусовой бумагой).
  6. Мягкие формы:
    • всегда должны находится в жесткой матрице, специально предназначенной для данной формы;
    • не должны заламываться, растягиваться, перекручиваться;
    • расформовка производится переворачиванием формы (с изделием и матрицей) на ровную поверхность, при этом необходимо держать изделие, а не форму, снимания жесткой матрицы и плавным, без резких усилий съемом мягкой формы с изделия, причем съем необходимо начинать со стороны, имеющей минимальный минусовой уклон.

<<Назад

G Analytics МЕТА - Украина. Рейтинг сайтов
prom-a.com.ua      формы для плитки
сайт создан компанией создание web сайта